(1). Làm thế nào để mật độ thực sự của sợi carbon phụ tùng ô tô thay đổi trong quá trình nung? Mật độ thực của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon trong quá trình nung có mối quan hệ tuyến tính với nhiệt độ nung, nghĩa là nó tăng theo nhiệt độ nung. Mật độ thực của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon khác nhau sau khi nung đã được cải thiện rất nhiều, ví dụ, mật độ thực của than cốc dầu mỏ đã tăng từ 1,36 ~ 1,62g/cm³ trước khi nung lên 2,04 ~ 2,12g/cm³ sau khi nung, tăng hơn 40 phần trăm. Sự gia tăng mật độ thực sự của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon trong quá trình nung chủ yếu là do sự sắp xếp lại cấu trúc và sự co rút thể tích do sự thoát ra liên tục của các chất bay hơi ở nhiệt độ cao và phản ứng nhiệt phân và polycondensation đồng thời. Nói chung, trong cùng một nhiệt độ nung, mật độ thực của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon nung càng cao thì càng dễ graphit hóa.
(2). Làm thế nào để độ co rút thể tích của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon thay đổi trong quá trình nung? Tất cả các bộ phận ô tô bằng sợi carbon sẽ dần dần co lại trong quá trình nung, nguyên nhân là do sự thay đổi cấu trúc gây ra bởi việc thải các chất bay hơi có trong nguyên liệu carbon và phản ứng ngưng tụ nhiệt phân, để làm đặc khối các bộ phận ô tô bằng sợi carbon, do đó cải thiện hiệu quả mật độ thực và độ bền cơ học của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon. Đối với than cốc bị trì hoãn, sự co rút thể tích lớn hơn trước 700 độ do phản ứng đa ngưng tụ nhiệt phân mạnh mẽ. Trong phạm vi nhiệt độ 700 ~ 1000 độ, tốc độ co rút thể tích của than cốc chậm lại. Sau 1000 độ, cấu trúc than cốc co lại và tạo ra nhiều vết nứt nhỏ, trực tiếp dẫn đến hiện tượng nghiền nát nguyên liệu carbon nung. Sự co rút thể tích này (cô đặc) vẫn tiếp tục ngay cả khi nhiệt độ nung tăng lên 1200 ~ 1300 độ. Mức độ co ngót của các bộ phận ô tô bằng sợi carbon càng lớn khi hàm lượng chất bay hơi lớn và sản lượng lớn trong quá trình nung. Độ co thể tích của than cốc và than antraxit bị trễ sau khi nung nằm trong khoảng 20% ~ 30%.
